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上次，在蕪湖XX汽車研究總院，筆者作了《產品設計工作中常遇到的問題點》經驗分析，好幾位朋友索要演講稿。以下，摘錄其中的幾個觀點與大家一起分享。

一．用戶端調查少，未深入挖掘客戶需求

2012年，筆者在工程機械業輔導，該公司新開發的一批5噸級裝載機，投放土爾其市場后，在工作過程中經常出現水溫表紅燈閃爍，無法繼續工作。原因為：該產品其環境適應溫度不足35℃，而土耳其夏天的溫度高達40℃以上。今年1月，筆者在汽車業輔導，該公司的經典車型550打入中東市場后，卻招致一片抱怨：空調制冷不足。原因為：僅能滿足國內環境溫度的空調制冷能力，明顯不能適應夏季氣溫超過45度以上的中東地區。

同樣的問題，在日本豐田也發生過。1957年, 豐田以其引以為豪的皇冠車進軍美國市場，結果一敗涂地。在寬大的高速路時速一過80公里就力不從心、持續高溫時發動機猛烈震動，功率急劇下降…, 1960年被迫決定暫停向美國出口汽車。

但豐田痛定思痛，為下次攻戰美囯市場所付出的努力，應該是中國企業所要學習的：豐田潛下心來, 研究和生產適合美國市場的轎車。發生了一個這樣的故事: 一位彬彬有禮的日本人以學習英語為名, 跑到一個美國家庭里居住。奇怪的是, 這位日本人除了學習以外, 每天都在做筆記, 美國人居家生活的各種細節, 包括吃什么食物, 什么電視節目等, 全在記錄之列。三個月后, 日本人走了。此后不久, 豐田公司就推出了針對當今美國家庭需求而設計了價廉物美的旅行車, 大受歡迎。該車的設計在每一個細節上都考慮了美國人的需要, 例如, 美國男士(特別是年輕人) 喜愛喝玻璃瓶裝飲料而非紙盒裝的飲料, 日本設計師就專門在車內設計了能冷藏并能安全放置玻璃瓶的柜子。

除了豐田精神外，更值得深思的是以顧客需求為牽引的正向設計方法，應該是眾多企業需要學習的。

二．以顧客需求為牽引的各層次設計特性不明確

關于設計的定義有不同的說法， “設計是一個解決問題的過程。”這種提法，已經成為工業界的共識。“解決問題”，要回答解決誰的問題？對于產品設計層次來講，自然要解決用戶需求的問題；對于零件設計層次來講，就得解決產品功能的問題；對于工藝設計來講，就需解決零件特性的問題。用一個數學模型來表達這之間的關系：Y=f(f(f(X)…) 。而日本的赤尾洋二教授等所創建的質量功能展開（QFD）卻是這一關系式的直觀，鮮活體現。

但對于國內大多數企業，質量功能展開（QFD）成為研發的自然活動，卻還需一個漫長的過程，單純物理模型的“拿來主義”，卻仍是主流。

三．設計特性缺少明確的過程能力預測與評估

筆者在給研發人員講公差設計時，喜歡問學員：“你們能否在圖紙出來時，就知道這款產品的合格率是多少？”大多的學員被問得一遍茫然。但大家想想，產品規格是依顧客需求層層展開的，公差是平衡上，下特性的需求與能力而定，傳遞函數清楚，標準差清楚，合格率就是設計出來的。

四．缺少創新的方法

對于有了幾年設計經驗的人員來說，經常遇到的問題不是看不到產品的缺陷，而是因為產品特性的關聯性大，解決了這個問題，會衍生出另一個問題。

所以，兩類現象較為普遍：1）、不敢改動；2）、改了舊問題，生了新問題。（天行健咨詢一家專注于精益生產管理，六西格瑪管理培訓咨詢與項目輔導的管理咨詢公司）走出這種困局的過程就需要創新。然而，對于大多數企業來講，“創新”是一個美好，而又遙遠的事情，像皓月中的嫦娥姐姐遙不可及。但“創新”真遙不可及、不可學習嗎？有一位前蘇聯的小伙子根里奇.阿奇舒勒花了一生的時間，研究了20多萬份專利后，得出結論：創新是可以學習和復印的，并創建了TRIZ(發明問題解決理論)，圓滿的回答了這一問題。

譬如，在他的研究中，大多數好的專利都是解決以上談到的困局——矛盾的問題。通過大量的統計、分析，相矛盾的參數無非就是物理（強度、速度……），幾何（長度、形狀……），技術(制造精度、可靠性……)等共39項工程參數，而這些參數發生矛盾時，解決方法無非就是分割、抽取、取代機械系統等40個發明原理，這就是TRIZ理論中著名的矛盾矩陣表。

當年的小伙子根里奇.阿奇舒勒在完成響譽世界的TRIZ理論后，于1998年逝世，享年72歲。它的理論是這樣影響三星的：

中國企業是否也應借助TRIZ，開始創新的起航，而非臨淵慕魚。

五．實驗設計(DOE)方法未得到工程技術人員的廣泛運用，且沒得到應有的重視。

一次，和臺灣老師吃飯時，談到：筆者在與國企某公司高層宣講學員運用DOE的成果時，某高層發話了：DOE本來就是工程師應該會的；不會，就是在學校的排列組合沒有學好。筆者無語了。臺灣老師也講了一件事：他在給臺灣的某公司高層宣講學員運用DOE的成果時，某高層發話了：“對不起，我竟然不知道有這么多工程師不會DOE, 是我們的失職，我們要加快培養”。但不管怎樣，在臺灣，還是大陸，DOE未得到工程技術人員的廣泛運用還是現階段的事實。

在一次項目輔導會上，一個學員找到了筆者，訴說了他的苦衷：“老師，我們新設計的一款車，早燃一直是問題，但已經花了近兩個月時間，得到了最佳的組合，早燃次數21次（4次試驗循環），但目標是12次（4次試驗循環），您看我們還要怎么改呀？”

看了數據后，筆者說：“我給你排一個DOE試驗計劃，你就按這個試驗計劃做做看吧！”

兩星期后，筆者辦公室的門被敲開了，該學員進了來，春風滿面的樣子，興奮地說：“老師，我的改善目標達到了，效果是原來的兩倍！感謝您排的試驗計劃”。（天行健咨詢一家專注于精益生產管理，六西格瑪管理培訓咨詢與項目輔導的管理咨詢公司）

讀者朋友，你能看出其中的端倪嗎？原實驗沒有考慮因子的交互效應，自然不是最佳組合啊！所以，系統的學習與掌握DOE是必須的。

結語：以上是筆者總結的產品設計中常遇到的五個問題，是否還有第六個，第七個……, 當然有，像列夫·托爾斯泰筆下的“幸福的家庭都是相似的,不幸的家庭各有各的不幸”。那產品設計的成功相似之路在哪？當然是近年來，設計界基于各著名企業的成功經驗，失敗教訓而凝注出、取得世界廣泛認可的六西格瑪設計方法論。愿六西格瑪設計能相伴各企業，“幸福的家庭”越來越多，“不幸的家庭”越來越少！