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GE公司采用DMADOV(定義-測量-分析-設(shè)計-優(yōu)化-驗證)模式作為DFSS方法論，具體開發(fā)路徑如表1所示。

從應(yīng)用效果來看，美國通用電氣航空發(fā)動機集團(GEAE)在上世紀90年代的噴氣發(fā)動機研制項目中應(yīng)用了DFSS，將客戶需求直接集成到設(shè)計、仿真和生產(chǎn)模型中，以確保其設(shè)備研制過程與客戶需求能夠緊密結(jié)合。GEAE、埃里森先進發(fā)展公司(AADC)、勞斯萊斯公司(RR)、荷蘭菲利浦高科技集團(ETG)等。在“聯(lián)合攻擊戰(zhàn)斗機(JSF)”-F120發(fā)動機項目的研制中，結(jié)合GEAE的新產(chǎn)品引進過程和發(fā)動機研制過程，應(yīng)用DFSS實現(xiàn)了7項預(yù)期的質(zhì)量和可靠性水平，并最大限度地減少了潛在故障的數(shù)量。GE電力系統(tǒng)集團參與了美國能源部的先進渦輪系統(tǒng)(ATS)項目。DFSS應(yīng)用于H系統(tǒng)項目。前期嚴格定義分系統(tǒng)和部件的性能和規(guī)格，以目標為驅(qū)動力進行設(shè)計和優(yōu)化，最終提高了裝備的可靠性、維修性和保障性。

此外，GE在設(shè)備研發(fā)中廣泛應(yīng)用了TRIZ理論，在新產(chǎn)品導(dǎo)入過程中有機整合了TRIZ和DFSS，從而提高了設(shè)備研發(fā)的創(chuàng)新性和有效性。

美國霍尼韋爾公司是世界著名的航空電子和自動控制系統(tǒng)制造商。公司采用UDMOVC(理解-定義-建模-優(yōu)化-驗證-控制)模式作為DFSS方法論。具體開發(fā)路徑如表2所示。

從應(yīng)用效果來看，霍尼韋爾在設(shè)備開發(fā)和生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用“六西格瑪+(六適馬+)”，包括傳統(tǒng)六西格瑪(DMAIC)、LeanEnterprise和DFSS。其中，通過DFSS的應(yīng)用，將其與R&D流程相結(jié)合，分析客戶的關(guān)鍵需求和關(guān)鍵影響因素，提前預(yù)測設(shè)備的設(shè)計質(zhì)量。特別是公司在DFSS實施的產(chǎn)品快速開發(fā)(VPD)系統(tǒng)，取得了顯著的成效。2007年，公司成功應(yīng)用了VPD系統(tǒng)的工程仿真技術(shù)(如ANSYS等。).在保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)上，硬件產(chǎn)品的研發(fā)周期縮短了50%，研發(fā)成本也降低了。在2009年，即使在金融危機的影響下，該公司開發(fā)了600多種采用VPD系統(tǒng)的新產(chǎn)品。其中，輔助動力裝置產(chǎn)品線中航天事業(yè)部平均R&D周期縮短17%；自動控制系統(tǒng)分部平均R&D周期縮短15%；某壓力傳感器的設(shè)計變更周期從14周減少到2周。供應(yīng)商的數(shù)量從17個減少到8個。產(chǎn)品成本降低約40%。

美國雷神公司是世界國防領(lǐng)域的巨頭。公司采用CDOV(概念和架構(gòu)開發(fā)-設(shè)計-優(yōu)化-驗證)模式作為DFSS方法論(其擴展路徑如表3所示)。并嵌入企業(yè)R&D系統(tǒng)——集成產(chǎn)品R&D系統(tǒng)(IPDS)。圖1。在IPDS階段1(即業(yè)務(wù)戰(zhàn)略實施階段)，在項目捕獲和建議過程中應(yīng)用DFSS，以確保清楚了解客戶需求；在IPDS階段3(即需求和架構(gòu)開發(fā)階段)，應(yīng)用DFSS進行統(tǒng)計需求分析。建立模型，分析優(yōu)化輸入變量的特性，確定輸入及其波動對系統(tǒng)的影響，分析輸出及其變化；在IPDS，第4階段(產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā))和第5階段(系統(tǒng)集成、測試、驗證和確認)。考慮DFSS的工具和方法，如實驗設(shè)計(DOE)、成本導(dǎo)向設(shè)計(DFC)、成本為自變量(CAIV)、能力分析等。，權(quán)衡產(chǎn)品性能、經(jīng)濟承受能力和生產(chǎn)率，以最大化客戶價值和公司利潤。

就應(yīng)用效果而言。雷神公司在AIM-9X響尾蛇導(dǎo)彈工程研制項目中應(yīng)用了DFSS的核心技術(shù)之一——實驗設(shè)計(DOE)和其他減小波動的技術(shù)。同時，重點關(guān)注綜合探測部件的成本，通過應(yīng)用“成本作為獨立變量(CAIV)”的方法，將AIM-9X的全壽命周期成本降低了12億美元。在1998年開始的空海軍聯(lián)合AMRAAM導(dǎo)彈第三階段項目中，通過應(yīng)用DFSS質(zhì)量功能展開(QFD)和DFMA的核心技術(shù)，平均單位生產(chǎn)成本降低了20%。除了硬件產(chǎn)品開發(fā)和應(yīng)用，公司還將DFSS應(yīng)用于軟件系統(tǒng)研發(fā)，如軟件密集型系統(tǒng)應(yīng)用DFSS和能力成熟度模型集成，將每千行代碼的缺陷數(shù)從6個降低到1.16個，同時加快了系統(tǒng)主要功能的集成速度。