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企業(yè)最常見的問題是PFMEA只被視為APQP的交付文件，只是為了完成PPAP，PFMEA并不被視為公司的知識寶庫。很多公司PFMEA單獨成為項目經(jīng)理或質(zhì)量工程師的任務(wù)，甚至交給剛到公司的相關(guān)人員，導致同一公司、同一產(chǎn)品、不同項目的PFMEA存在很多不一致的地方。

PFMEA的編制需要跨職能團隊，至少包括質(zhì)量、工程、制造、物流、采購等部門。

目前公司的一般產(chǎn)品都是由幾個功能塊的原料生產(chǎn)的。因此鼓勵供應(yīng)商編寫每個功能塊的master PFMEA，如果投入足夠的精力建立MAETER PFMEA，會事半功倍。它不僅有助于收集經(jīng)驗教訓，還可以作為產(chǎn)品、質(zhì)量、制造等部門的培訓材料。甚至可以用于生產(chǎn)線規(guī)劃。

PFMEA Analysis假設(shè)來自供應(yīng)商的來料或來自前一道工序的來料是OK的，因此有必要對所有工序進行識別。使用工藝流程圖是一個很好的方法。

特別是進貨檢驗、物流運輸、最終出貨、在線檢測站(氦氣檢測、氣體檢測、動平衡等。)在工廠里都需要配制PFMEA。

PFMEA第四版強調(diào)識別每道工序的所有需求，但很多供應(yīng)商的PFMEA的需求欄存在很多問題。需求沒有被識別，需求沒有被完全識別，這是一個常見的問題。如果需求沒有被識別或沒有被完全識別，那么這個PFMEA將失敗。

裝配位置的詳細要求包括:零件正確、數(shù)量正確、安裝順序正確、安裝良好、無漏裝、扭矩正確、無劃痕等。你可以參考類似的分析思路，為每個流程逐一確定詳細的需求。

進貨檢驗的要求是:不漏檢，正確檢出不合格品，正確處理不合格品，不與合格零件混用，檢驗時不損壞零件(破壞性試驗除外)。

在分析了每個需求之后，失效模式可以直接理解為需求的反面。例如，如果要求是正確的螺釘，則故障模式是不正確的螺釘。

進貨檢驗對應(yīng)的故障模式有:漏檢、檢驗結(jié)果不正確、ng件混入OK件、檢驗過程中損壞件。

故障后果應(yīng)從供應(yīng)商自己的工廠、主機廠和最終客戶三個方面考慮。失敗后果要逐一列出，按照評分規(guī)則逐一打分，最嚴重的要選這個項目的嚴重程度。需要強調(diào)的是，評分要遵循評分規(guī)則，不能拍腦袋決定。

另外這里需要結(jié)合DFMEA，可以參照DFMEA中給出的嚴重程度進行評分。

對于一個失效模式的原因，我們通常從人機材料法的五個方面用五個為什么來分析根本原因，但是在分析PFMEA，我們假設(shè)這個工位的來料是正確的。設(shè)備進廠后，我們能做的只有TPM、交接班檢查、防錯驗證等。設(shè)備的原理和精度不應(yīng)該在我們自己的工廠解決，而是在購買設(shè)備之前的工藝規(guī)劃中決定。

其他方面，比如環(huán)境、人、法，都是失效模式的可能原因，要加一半的機械設(shè)備來分析。

這種分析思路要求我們對之前的流程進行正確的分析，同時也要在自己的供應(yīng)商處進行PFMEA工作，確保正確的來料。同時，工藝要求和可能的故障模式可以為設(shè)備采購和工廠規(guī)劃提供正反饋。

評分頻率的依據(jù)是故障數(shù)，需要統(tǒng)計本站、終檢站、OEM、終端客戶的故障數(shù)。然而，在許多情況下，我們無法獲得如此多的數(shù)據(jù)。在這種情況下，我們可以使用4或5的頻率，不能更低。

1頻率的適用情況是從設(shè)計上避免這種缺陷；2頻率適用，現(xiàn)場有預(yù)防措施防止這種失效模式(注意不是防止失效模式的后果)。

一般的控制方法有兩種:“預(yù)防”和“檢測”，但在很多情況下，我們無法把握兩者的區(qū)別，所以在這里我們先說清楚。

如果原因前采取的措施是預(yù)防措施，原因后采取的措施是檢測措施。

例如，失敗的原因之一是拿錯了材料。如果措施是自動送料，則是一種“預(yù)防”措施，防止錯誤物料的發(fā)生。如果在安裝前將材料拿到手進行材料確認，或者在安裝后檢查零件，那么這兩種措施都是“檢測”措施。

在明確了預(yù)防和檢測的區(qū)別后，我們制定了檢測措施，需要對檢測程度進行評分。在確定檢測措施時需要回答的三個問題是:如何檢測(目測還是自動檢測，不合格品是否自動鎖定或?qū)е峦＞€)，在哪里檢測(這個過程還是下一個過程)，檢測頻率是多少(100%還是隨機抽樣)。回答清楚這三個問題后，我們就可以根據(jù)評分標準得到相應(yīng)的檢測分數(shù)。