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(一)精益生產的主要原則
精益生產，簡稱“精益”，是源于豐田的一種生產理念，其基本思想可以概括為準時化(Just In Time，JIT)，即“在需要的時候，按照需要的數量生產出需要的產品”。因此，一些專家學者也稱之為JIT生產模式、準時制生產模式和準時制生產模式。精益生產的代表企業主要有福特、豐田、鞍鋼、包鋼、大眾。在精益理念下，這些企業逐漸形成了自己日益成熟的生產經營模式。其主要原則總結如下。
1.消除八大浪費。在生產過程中，企業的八大浪費主要包括生產過剩、等待時間、運輸、庫存、工藝(過程)、行動、產品缺陷和忽視員工的創造力。
2.注重過程，提高整體效益。精益生產更注重整體效益，所以為了保證企業在過程中的整體效益，往往是以失去單個部門的效益和利益為代價的。
3.建立一個不間斷的流程來快速響應。為了滿足客戶的需求，精益生產會在生產過程中最大限度地減少無效時間而不增加價值，從而縮短整個過程的時間，建立一個不間斷的過程來快速響應。
4.減少庫存。為了解決問題和降低成本，減少庫存是手段之一。
5.全程高質量，一次做對。精益生產認為質量是制造出來的，不依賴檢驗的力量。認為檢驗只是事后無奈的補救，所以在制造過程中提倡嚴謹和高質量，強調一次做對。
6.根據客戶需求拉動生產。根據客戶需求驅動生產，按要求的數量生產，生產與銷售同步，保持物流平衡。
7.標準化與工作創新。通過標準化和工作創新來鼓勵員工的潛力，保持最具創造性和最佳實踐，并加以推廣和模仿，使每個企業員工都能盡最大努力實現利益最大化。
8.尊重員工并賦予他們權力。為員工提供一個充分發揮聰明才智、尊重員工、賦能員工的舞臺。
9.團隊合作。在精益生產中，同一名員工可以同時隸屬于不同的團隊，員工可以根據需要在不同的團隊中完成不同的任務。因此，靈活的團隊成為最常見的組織形式之一。
10.滿足客戶需求。即不斷提升客戶滿意度。
11.精益供應鏈。在精益企業中，供應商有一定的地位。企業將供應商視為長期經營合作的寶貴財富，與供應商共享信息、利益和風險，形成精益供應鏈。
12.“自我反省”和“將事物呈現在適當的位置”?！白晕曳此肌焙汀鞍咽虑槌尸F到位”是精益文化的兩個突出特征。所謂“自我反省”，并不是為了懲罰個人。它強調當出現問題和錯誤時，要找出錯誤的原因和糾錯策略，然后采取行動糾正錯誤，以問題為契機，從中獲得啟發，獲得經驗，并在企業中廣泛傳播。
所謂“現場”，廣義上是指事件真正發生的地方，狹義上是指企業的工作領域或員工的工作崗位。就地解決問題的出發點是從現場出發。它不僅僅是一種解決問題的方法，更是一種“自救”的理念。它強調從錯誤中學習。這種想法一方面可以有效避免領導者的“官僚主義”，另一方面對于員工來說，每個人面對的都是自己的實際問題，而不是宏觀問題。所以不管立場如何，提倡大家深入現場，在事實的基礎上改進和管理。
(二)六西格瑪的主要思想
六西格瑪是摩托羅拉發明的一個術語，用來描述質量改進過程中的目標和過程。σ是統計學家使用的希臘字母，指的是標準差。六西格瑪指過程變化的規模(六個標準差)換算成百萬分之3.4的誤差(缺陷)率。如果企業達到六西格瑪，則意味著企業幾乎完美地滿足了客戶的要求，即百萬次機會中只有3.4次缺陷。六西格瑪的代表企業主要有摩托羅拉、通用電氣、戴爾、惠普、西門子、索尼、東芝等。六西格瑪的核心思想如下。
1.真心關心客戶。六西格瑪倡導客戶至上的理念，把客戶的利益放在第一位，無論是評價企業部門還是員工的績效，始終以客戶的需求為原則，以客戶的需求為出發點，根據客戶的需求設定企業的最終目標，并以此來衡量績效。
2.根據信息和事實進行管理。一般來說，企業通?；谝庖娀蚣僭O做出決策，而六西格瑪則強調事實和依據，將事實的第一手資料作為分析和管理的重要依據，并根據業績評價的量化標準，對應和發現公司業績與既定目標的差距。
3.專注于過程。六西格瑪視流程為成功的法寶。在產品設計中，以提高客戶滿意度為準則，將過程視為企業的競爭優勢。
4.主動管理。一般的企業和公司通常會忽略或忽略事件，但是六西格瑪強調管理的主動性。比如，為公司設定具體而遠大的明確目標，在實現目標的過程中不斷檢討和反思自己，強調“預防”比“滅火”更重要的管理理念。
5.合作沒有邊界。六西格瑪促進無限合作與協作，涵蓋公司各部門之間、公司與客戶之間、公司與供應商之間等。通過無限合作，員工可以了解合作關系的重要性，如何放眼全局，如何在企業發展過程中積極有效地處理合作關系之間的關系，為企業帶來更大的商機。
6.追求完美，但同時容忍失敗。六西格瑪企業理念是要求員工找到最大限度降低成本的最佳方式，為客戶提供最好的服務。完美是它不斷追求的目標，但它在追求目標的同時允許和接受偶然性。
二.精益生產和六西格瑪的優缺點
本質上，精益生產和六西格瑪都是客戶驅動的生產管理模式，在不同的公司和代表企業都取得了一定的成功。精益生產強調不斷挑戰原有的生產模式，通過逐步改進和調整達到最優目標。六西格瑪以嚴格的數據分析為基礎，通過量化分析，消除過程變異，實現突破性改進。精益生產更注重提高“速度”，六西格瑪更強調提高“范圍”和“質量”。具體來說，它們的優缺點總結如下。
(一)精益生產的優勢
1.關注客戶需求，注重持續優化生產流程，降低客戶成本分擔，提高客戶滿意度。
2.以員工為中心，強調人的因素在生產過程中的作用，如企業歸屬感、員工士氣、個人智慧和創造力、積極持續的自我完善和提高等。
3.消除浪費，優化流程，快速改進，降低成本。靈活漸進的持續改進是精益生產的明顯優勢。
(二)精益生產的缺失
1.對生產過程的定量分析不夠，基于個人經驗和個人意識的改進不夠嚴謹，尤其是對復雜的整體系統改進。
2.質量控制取決于員工的個體差異，個人因素造成的生產波動難以避免。
(三)六西格瑪
1.以客戶為中心，從客戶需求分析出發，對生產過程進行逆向改進和控制，效益的可預測性得到有效保障。
2.基于數據的定量分析，系統地解決問題更科學。
3.以質量分析和監控專家團隊為保障。
4.以利潤為導向的項目優化預測分析，確保投資效益最大化，規避項目風險。
（四）六西格瑪的不足
1.系統定量分析和改進周期長，改進不夠線性和靈活。
2.管理控制措施相對機械，員工的主動性和創造性沒有得到充分發揮。
三.精益生產和六西格瑪有效整合的思考
綜上所述，精益生產和六西格瑪都有成功的企業案例，但也有一定的局限性。將“精益速度”與“六西格瑪質量”完美有機地結合起來，是現代企業進一步提高生產管理效率的新方向。但是，要實現有效融合，達到“兩全其美”的效果，還有很多問題需要解決，主要是
(一)兩種企業文化有機融合的難度要充分預期。
因為管理模式來自不同的文化背景，要實現有效融合，就需要從管理層到普通員工重塑企業文化，這需要開放的心態和接受能力，需要很長時間才能意識到精益和六西格瑪不是非此即彼的管理文化選擇。很多企業因為短時間內沒有達到預期效果而放棄整合努力，因為急功近利而失敗。文化的融合和滲透需要時間，新文化的形成需要耐力。
(二)領導的持續支持
一體化的成功需要領導層的遠見以及在人員和財產方面持續有效的支持。在整合的過程中，我們要接受效益下降、生產損失、輿論壓力等過程成本，這就需要領導有足夠的容忍度和韌性。
(三)根據企業和項目的特點確定整合度和適用性，靈活把握精益和六西格瑪偏差。
精益生產和六西格瑪的優缺點體現在不同企業的性質、規模和項目上。集成不是某一方面或某一項的機械添加，更不是泛化。只有根據具體情況靈活確定整合的程度和偏向，因地制宜，才能達到預期的效果。
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