近半年來，某味精大型生產公司味精精制車間的味精結晶罐單罐成收率（即正品味精量與投入總物料折純量之比）波動較大，波動范圍在0.43～0.5之間。與同類一些其他公司相比，該公司的味精結晶罐單罐成收率均值也較其低了16%～18%之間，導致了平均月收益率降低了18%,月虧損接近50萬。產品的生產周期也比較長，導致了不滿意的客戶越來越多，嚴重影響了收益。

該公司總經理尋找了很多改善的管理方法，從中了解到了六西格瑪管理方法，于是便提出了導入六西格瑪管理來改善產品的質量，在經過一段時間的對比后，最終選擇了天行健咨詢公司。天行健咨詢專家將六西格瑪管理方法導入到味精精制車間，找出味精精制過程中的浪費環節，通過優化影響因子以達到提升味精生產質量的目標。

1、利用六西格瑪找出制造浪費環節，改善味精質量，提升收益率。

2、利用六西格瑪提升生產效率，降低生產周期，改善產品的質量，提高顧客滿意度。

3、把六西格瑪管理法導入企業，讓企業員工了解熟悉六西格瑪，并學會運用六西格瑪。

一、客戶滿意度分析

天行健咨詢專家通過訪談法、客戶投訴和競爭對手調查等方法確保準確地獲取顧客需求信息，經過KJ法整理成顧客需求，再借助Wasserman（2001）所提出的品質特性排序評量法得到所有要求質量展開表，即可得出整體的要求質量相對權重。如表1所示：

表1 顧客需求及相對權重

二、項目實施

經過天行健咨詢專家在生產現場進駐的一段時間里，與公司的生產制造人員，技術人員等進行了充分的溝通和對產品的深入了解后，對味精精制車間有了更深層次的認識，也給了接下來的項目實施做好了準備。

味精精制車間因受工藝條件限制，流程上每道工序前后都需要對谷氨酸鈉料液和味精母液的溫度、pH值以及波美度進行調整，例如：板框過濾前要對脫色液各項指標進行復測，使其控制在溫度55-56℃, PH值6.3-6.4，波美度21-22范圍內。從每道工序的輸出結果來看，似乎都在可控標準的范圍之內，CP值、CPK值也都保持在較高的水平。可事實果真如此么？

再次對料液各項參數的檢查和調整，不僅增加了檢查、返工等傳統的品質成本，而且還會造成設備過多、庫存太多、生產周期時間過長等劣質成本的增加。如果生產過程控制在一個較高的管理水平，那么就可以減少再次調整、返工的頻數，甚至直至取消。由于每道工序結束后都會對料液的各項參數進行調整，因此天行健咨詢專家并沒有從每道工序入手，考慮其CPK值判斷其六西格瑪水平；而是將每道工序上的所有輸入看做同一過程的輸入，并且我們認為由于各工序后對參數的調整使得這些輸入之間的交互作用并不再明顯。本次六西格瑪項目如此展開，不但經濟實用，可操作性強，同時有利于現場管理對生產能力的把握和改善。

三、測量階段

本階段構建味精精制QFD質量改進模型，運用Fishbone Diagrams分層次分解技術指標，建立顧客需求與生產過程技術指標之間的聯系，再綜合FMEA和QFD相結合的技術，將項目風險度引進質量功能展開，在考慮項目的重要度基礎上又綜合考慮了風險度和技術難度，進而可以從眾多的過程影響因子中篩選出少數重要的可控因子，將其作為試驗因素進行DOE實驗，依據試驗方案搜集數據以完成測量。

本階段的主要內容是：

1、Fishbone Diagrams. FMEA和QFD相結合模型

2、生產技術指標的確定

3、關系矩陣建立

4、技術特性·失效模式二級質量屋構建

5、失效模式優先度評審

6、依據DOE試驗方案搜集數據

（*注： 由于技術性內容較為深奧，此處便不作詳細描述，敬請諒解）

四、分析階段

1、敘述統計分析

針對測量階段收集到的數據，利用Minitab對數據進行敘述統計分析，描述精制車間現階段的生產能力。分析結果為：結晶罐單罐成收率的平均值為46.9%，標準差為0.013，變異系數為2.83。

2、方差分析

5個因子中的濕谷氨酸中谷氨酸含量、堿液與脫色時間直接影響到進入結晶罐的谷氨酸鈉溶液的品質；母液與結晶生產班次影響結晶收率的高低。通過分析測量階段所收集的數據來判斷其顯著性。應用Minitab進行方差分析結果如表2所示：

表2 方差分析結果

從方差分析結果可知：

①濕谷氨酸中谷氨酸含量的不同水平設置對單罐成收率并無顯著影響。

②堿液與結晶生產班次的不同水平設置對單罐成收率有顯著影響，母液與脫色時間不同水平設置影響次之。

五、改進階段

經過定性及定量分析，明確了影響結晶單罐成收率的4個重要因子。改善階段，主要是尋求有效改進措施，以提高結晶成收率。主要具體改進措施如下：

1、中和工序采用離子膜堿

從分析結果可以看出，本車間現使用的進行中和操作工序的純堿雜質含量較多，與谷氨酸進行中和產生的泡沫也使小部分料液外溢，故而使得其對成收率的影響最為顯著。因為離子膜工藝生產的離子膜堿雜質含量很少，故中和料液質量高于純堿中和所得中和料液的質量。料液純度高有利于結晶，使得結晶單罐成收率較高。

2、結晶崗位加強各班組成員的在崗培訓（OJT）

對員工的績效進行評價并制定績效改進計劃。計劃組織能力和經驗豐富的老員工將其本人行業、企業和專業等方面的知識、技能傳導和灌輸給新員工，主要以現場一對一的指導培訓為主，增強在崗培訓的實效性。并要有適當的監督及獎懲機制，使員工進一步發展和提高自己的工作能力，提升企業的效益。

3、使用納濾膜對母液進行脫色提純

本車間使用的是混合母液，比起分次母液對結晶成收率的影響相對較小。但母液所含的依然雜質較多，如三價鐵離子、焦谷氨酸鈉等，仍影響味精的純度和收率。膜分離技術在生物化工領域有了廣泛的應用，膜分離裝置亦可直接插入已有的生產工藝流程，不需對生產線進行大的改變。同時可以大量減少酸、堿液的使用量，提高母液循環次數。

4、規范脫色時間為45士l min

規范操作流程，保證脫色時間為45士1 min，使活性炭充分發揮脫色效力，增強脫色液的品質。同時為了保證產量要求，考慮增加一個脫色罐以滿足板框過濾工序對脫色液的需求。

5、增加看板管理，實施拉式生產

按照市場需求進行生產，精制車間中每道工序向前一道工序發出工作指令，上游工序完全按照這些指令進行生產么。這樣可以使料液盡可能的在管道中流動，減少料液儲罐數量；由料液于存儲時問減少，亦可有效的預防料液腐敗。

六、控制階段

控制階段主要包括標準操作程序和統計過程控制（SPC）等內容。控制階段主要任務是對前幾個階段所取得的改善成果進行保持，確保過程不再回復至改善前的狀態，而能持續運行在新的水平上。

1、標準操作程序

標準操作程序主要是通過加強監督、考核，將改善措施標準化，以最大限度減少過程變異，確保員工對改進后的項目有效地執行，使味精的單罐結晶率穩定較好的水平上。

2、統計過程控制

統計過程控制是采用平均值與極差控制圖對精制車間生產現場的各項指標進行監控，以迅速發現異常波動，分析原因，及時采取有效的糾正措施。

1、通過第一期的六西格瑪項目實施，該公司的味精生產質量超越了預期設定的目標，由原來的月虧損50萬改善到現在的月收益接近20萬的成果，項目非常成功。

2、隨著項目持續的實施，該公司至今的盈利仍然處于持續上升的趨勢，客戶對味精的質量越來越滿意。

3、在六西格瑪項目導入與實施的同時，該企業不但熟悉了解了六西格瑪管理理念，而且還掌握了六西格瑪改進方法。