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一、D階段——定義階段。
1.主要要求。
用帕爾多繪圖發現，機械故障占了布袋收塵器總故障停機時間的51.6%。依據“二八定律”，本課題的重點是解決機械故障。
2.Y和缺陷的定義。
Y：布袋除塵器的故障停止時間。
Y=Y1+Y2。
其中：Y1：機械故障；Y2：其他故障。
失效時間：在設備停止運行和設備恢復生產之間的時間間隔。
量綱：小時
量度：北京時間。
計量方法：首先對事故類別進行分類、確定事故等級、最后確定故障時間。
統計學頻率：一周一次，每月匯總一次。
3.基準和指標。
基準是每月41小時。按照公司2017年方針目標，確定每月21小時、下降61%的故障停機時間目標。
4.經濟利益
在每個立磨工作臺上生產90噸/小時，生產的礦粉平均利潤按30元/噸計算。
停車一小時費用：90*30=2700元。
糾正之前的停車費用(40小時):2700*40*12=1296000。
修復之后的停車費用(以16小時計):2700*16*12=518400。
五臺磨(一年):(1296000-518400)*5=3888000元。
第二，M階段——度量階段。
1.評估系統分析計劃。
(1)范圍：時間。
(2)故障的分類：根據W公司的業務劃分為“機械設備故障”和“電器故障”。
(3)故障分級：按對生產經濟效益的影響程度劃分為重大設備故障、大型設備故障、一般設備故障。
(4)時間統計：當班調度長負責統計當班設備故障次數和故障時間，由工程設備部機械、電氣專業人員負責匯總和整理，每星期整理一次，每月匯總。
2.收集資料。
(1)機械、電氣專業人員負責收集數據；
(2)數據收集的數據是連續類型的，且數據收集頻率以次為單位。
(3)數據分析。
①通過測量系統的故障時間分析，對2016年3月-12月布袋收塵器的故障時間和故障間隔時間進行了現況分析，驗證了故障間隔時間是服從對數正態分布的。
②通過故障樹分析，確定了19項輸出參數，并篩選出6個有重大影響的故障點；研究小組對6個問題進行了FMEA分析，并迅速修改其中四個易直接管理的問題。
完成改進后，改進時間減少為28小時，故障間隔時間由改進前的55.8小時延長至61.77小時。
④通過二次FMEA分析得出：在6個因素中，有4個已快速轉變風險系數降到可接受范圍內，但還有兩個因素濾袋燒損和濾袋磨損需要工藝優化。
第三，A階段，分析階段。
1.分析測量系統。
通過過濾袋燒損、濾袋磨損兩個因素展開的邏輯關系分析，得出：一、二因素：濾袋燒損、濾袋磨損；二、二個因素：立磨出口溫度、濾袋長度；三個因素：立磨溫度，含水率，投料量。本階段將針對以上七個因素分別進行測量系統分析。
2.燃燒與出口溫度的關系。
由散點圖統計繪制的結果可以看出，當立磨口出口溫度為105.19，事件概率為0.001，由此可以看出，將溫度控制在105度以內，發生燒損的概率最低。
3.X1影響立磨機出口溫度的分析。
(1)因果矩陣。
結果表明：立磨入口溫度與立磨出口溫度呈正相關，與立磨出口溫度呈負相關，立磨出口溫度與水分、立磨出口溫度無顯著的線性關系。
(2)相關分析。
通過相關分析，得出的pearson相關系數均小于0.05，因此，立磨進口溫度與含水率、投料量、立磨出口溫度呈線性相關。
(3)回歸分析。
圖中包括了立磨入口溫度、含水量、進料數量及兩者間相互作用的影響項。試驗結果表明，去除過程中水分*水分，立磨入口溫度*立磨入口溫度大于0.05，故刪除。
①去除以后，各因子的p值都小于0.05。
②方差分析表回歸一列的p值為0，不存在明顯失擬，且對變量的立磨出口溫度進行擬合。
③經調整后的R-Sq解釋力為85.32%，在可接受范圍內，與R-Sq十分接近，而R-Sq和R-Sq的預測值相差很小。
④S值是0.856977，相對于常量系數而言，數值較小。
⑤PRESS和SSE比較，差異不大。
(4)殘差的判斷。
進行殘差判定，驗證因子與殘差擬合，未發現明顯的排列缺陷。
5)回歸方程的確定。
(6)選擇模式。
使用minitab軟件對等值曲線和響應優化器進行仿真。試驗結果表明，立磨進口溫度為252.5，含水率為9.9，投料量為102.9，獲得了預期的最優值為105，符合度d=1。
(7)驗證試驗。
對實際生產中預測值的自變量值進行了驗證，發現立磨出口溫度保持較穩定，濾袋燒損次數減少到1h。
(8)回顧指標。
經過兩個月的整改，故障停機時間顯著降低，故障間隔時間提高到82.88小時。
四.第一階段--改善階段。
1.布袋磨損的影響因素分析。
(1)數據分析。
其原因是部分外側濾袋底部區域在工作過程中與除塵器倉體的角鋼橫梁經常產生摩擦。
①經隨機選擇的120個濾袋長度測量，測得：3050.97個標準差8.92257(單位mm)。
②測量并記錄各100個角鋼橫梁上的100個點到濾袋頂部的距離，測定出：均值2948.83.標準差4.09744(單位mm)。
經計算，最后確定濾袋的最佳長度應設置為(2920±3)mm，以減少濾袋與角鋼橫梁的摩擦。
(2)確認試驗。
通過兩個月的觀察，發現濾袋長度由3015mm減為2923mm，濾袋磨損引起的停機時間從5.79小時降低到0小時。
2.濾袋袋體內老化損壞的原因分析。
根據100個濾袋的損壞更換周期(以h計)，觀察“中值置信區間”，發現為了避免由于濾袋損壞而導致設備停機，需要在3576h至3600h之間對使用到一定時間的濾袋進行提前更換。
3.指標審查。
經過修復后一個月的持續觀察，故障間隔時間提高到109.008小時。
在各階段總體上改進后，最終將設備故障間隔時間從55.59小時提高到113.39小時。
改善階段，專案小組實施了重點改善2項，即布袋磨損及包體老化問題。整修結束后，經過2個月的觀察，布袋收塵器故障停機時間為16h，機械故障11h，電氣故障5h，達到預定目標。
5.C階段——控制階段。
1.控制計劃。
根據各部分或各部分的構成，將布袋收集器分解為幾個項目，并列出相應的控制方法和測量要求。
2.分析過程能力。
利用立磨機出口溫度作為質量特性，根據異常波動情況判定標準GB/T4091-2001《常規控制圖》中給出的8種異常波動模式，并對采集到的監測數據作出控制圖，判斷生產過程是否可控。
3.FMEA。
在完成A/I階段之后，團隊再一次對影響到材料系統失效時間的因素進行FMEA分析，確認關鍵因素都得到了有效的改進。
4.文件標準化。
只要改善計劃被證明是有效的.可以持續的，改善要真正持續下去，就必須對已改善的過程進行詳細的記錄，同時還需要制定操作規程和固定程序，以便將所有新措施納入文件。
該小組通過在公司內實施改進的管理方法.維修程序等，完善新的改進措施，并通過網絡TPM平臺對執行情況進行監控。
六、改善效果和結論。
工程實施節約成本=M階段節約成本+A階段節約成本+第一階段節約成本。這些國家：
在M階段的節省費用是：(現狀時間-M階段故障停止平均時間)×停機1小時成本×開展月。
A階段的節省費用是：(現狀時間-A階段故障停止平均時間)×停機1小時成本×開展月。
第一階段的節省費用是：(現狀時間-第一階段故障停機平均時間)×停機1小時成本×開展月。
自該項目于2014年3月至2014年9月實施以來，7個月節省的成本是：(M)+(A)+(I)=35100+85590+1308150元。
到2014年12月為止節省的成本是：1428840+24.225×3×2700×5=1428840+981112.5=2409952.5元。
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